總結

目前，我（wǒ）國國內對於大型薄壁多筋（jīn）板的塑料托盤類零件的模具設計往往憑借 技術人員的（de）豐富經驗，在後續反複試模和修模來（lái）完成模具生產。但是這樣的生產（chǎn） 過程不僅效率低、開發周期長，而且浪費大量（liàng）人力和物力。針對這一情況，本研 究以注塑過程分析軟件Moldflow為工（gōng）具，以大型（xíng）薄壁多筋板托盤為例，提出了比 較切合實際並容易提高產品（pǐn）質量的澆注係統設計方案，並將方案應用於實際模具 設計及試模，取得了較好的結果。具體完成的工作有：

1） 對基於（yú）CAE技（jì）術的注塑成型流動模擬分析理（lǐ）論進行了全麵的闡述，指出 了流道、澆曰及工藝參數對注塑過程的影響（xiǎng）和選擇原則；

2） 以大型薄壁多筋板為（wéi）例，完成建模，簡化（huà）後導入Moldflow中進行網格劃 分，經過多次試驗以及網格修正，完成托（tuō）盤的網格劃分，並對其進行（háng）質量檢測（cè）；

3） 設計不（bú）同澆口位置（zhì）的三個方案，通過（guò）充填時間、型腔壓力（lì）、注塑壓力、鎖 模力和翹曲變形分析比較，找出最合適的設計方案。再對該方案的熔接痕進（jìn）行分 析驗證後，確定（dìng）了最終（zhōng）注塑方案；

4） 根（gēn）據最優方案完成模具設計，並對模具進行（háng）了試模，通（tōng）過試模結果驗證了 注塑CAE技術的有效性和正確性，為該類零件的（de）注塑成型工藝參數的製定、注塑 件的模具設計、工藝設計（jì）、產品結構優化提供了依（yī）據。

展望

本文對塑料托盤注塑成型焰體流動過程的模擬進行了深（shēn）入的研究（jiū），雖然取（qǔ）得 了一定的成果，但（dàn）是由於時間緊和本人能力有限（xiàn），一些工作還有待（dài）進一步完善， 有些問題也需要進一步探討和研究：

1） 在軟件使用中網格的劃分（fèn）後修改不（bú）合格單元，這時工作量很（hěn）大，若能對前 處理部分做些（xiē）改進，提高建模（mó）質量，可（kě）以大大提高效率；

2） Moldflow處理後通常以圖片方式顯示（shì）分（fèn）析結果，但軟件未對圖形做任何明 確說明，全憑設計者的經驗分析判斷。因此有必要在分析軟件中根據不斷（duàn）積累的 工程（chéng）實（shí）踐經驗，建立專（zhuān）家智能係（xì）統，以利於提（tí）出更切合實際的分析結論。這些都 將在後續的（de）相關研究中逐步探（tàn）索解決。