塑料托盤生產采用的注塑（sù）CAE技術概述

計算機輔助設計(Computer-Aided Design, CAD)是應用計算機協助（zhù）進行創造、 設計、修改、分析、及（jí）最佳化的一個設計技術。計算機輔助工程分析(Computer Aided Engineering,CAE)是指應用計算機輔助求解分析複雜工程和產品的結構力學性能, 以（yǐ）及優化結構（gòu）性能等，使工程師能（néng）在產（chǎn）品或模具設計的階段，發現並解（jiě）決一些不 良的設計，最（zuì）終達到產品設計最佳化（huà）的目的。

CAE不是傳統的數學求解，而是（shì）使用近似的數值方法(numerical methods)來 計算求（qiú）解。由於數值方法應（yīng）用許多矩陣的技巧，計（jì）算工作量相當大，一般隻適合 使用計算機進行計算，而計算機（jī）的運算速度、內存的數量和（hé）算法的好壞直接關係 到數值方法的效率（lǜ）與成敗⑶。由於CAE能解（jiě）決許（xǔ）多用純數學無法求解的問題，應用 層（céng）麵相當（dāng）廣泛。在工程運用上，目前比較成熟的CAE技術領域有：結構應力分（fèn）析、 應變（biàn）分析、振動分析、流體流場分析（xī）、熱傳分析、電磁場分析、機構運動（dòng）分析（xī）、 塑料注塑成型模流分（fèn）析等（děng）等。注塑模CAE技術就是在計算機輔助設計（CAD）與 計算機輔助製（zhì）造（zào）（CAM）技（jì）術的不斷發展的基礎上，利用計算機對塑料注射成型（xíng） 過程各階段進行模擬來代替傳統的經驗設計和加工，剖析加工過（guò）程並完（wán）成優化（huà）設 計，從而在模具製造前（qián）發現並改正設計弊端。

注塑成型模具是一項（xiàng）既經濟又實用的技術，具有成型周期短，生產效率高， 能一次成型結構複雜、尺寸要求精度高、帶有嵌件的製品，材料適應性高，易於 實現全自動化等一（yī）係列（liè）優點，近幾年得到快（kuài）速的發展。但是由於塑料模具本身（shēn）實 用功能多種多（duō）樣，種類繁多，形態多（duō）樣，而模具本身（shēn）又基本是單件生產。就某一 實用性能而言，各（gè）種塑料的性能（néng）差距甚（shèn）大，甚至不同企業生（shēng）產的同一牌號的塑料 性能（néng）都有不同，而且塑（sù）料的性能會受到很多因素影響而改變，使得（dé）注塑成型時對（duì） 塑料的使用具有很強的選擇（zé）性（xìng）。而我（wǒ）們企業的工程師往往不（bú）是高分（fèn）子材料知識方 麵的專家，在人工選擇注塑材料（liào）時，由於他（tā）們知識的欠缺，僅憑經驗選擇，往（wǎng）往 不能選擇出最（zuì）合適的塑料。另外在傳統的注塑模具設計中，很多設計參數隻能依 靠有限的原始資料和設計人員的經驗進行選取，而且在模型的設計過程中有很多 重要的數據還隻能通過人工估算和記錄，然後通過多次的試模和修模來完成模具（jù） 設計。特別是針對諸如長寬尺寸超過WOOmmX 1000mm的多筋板（bǎn）大型薄（báo）壁塑件， 由（yóu）於結構複雜，很難單憑（píng）經驗來保證模（mó）具設計（jì）的合理性，致使國內此類模具及高 聚（jù）物產品的設計和製造周期長、成本高、檔次（cì）低（dī）。

注塑模CAE技術是通（tōng）過電（diàn）腦模擬注塑成型過程，得到溫度、壓力、流速、密 度、剪切力及應變等參數的（de）分布和變（biàn）化情況（kuàng），幫助工程師及注塑成型加工者在開 模前及生產過程中就能掌握熔體在充填、保壓及（jí）冷卻過程中的各種形（xíng）態，進而（ér）由 這些資料決定適當的產品及模具設計。例如可以通過不（bú）同方（fāng）案，根據各方案保壓 壓力、注射壓力（lì）、保壓時間（jiān）、加工（gōng）溫度、模具溫度等參數（shù）的變化情況，確定能夠 保證注塑成型過程中熔體（tǐ）流動平（píng）衡的最佳方案（àn），從而決定適當的模具（jù）壁厚，流道 尺寸大小（xiǎo），最佳澆口位置，多模（mó）穴的位置，同時能夠（gòu）預測焰接線及排氣孔的（de）位置, 並能更好的設計冷卻水道（dào）的設計（jì）等（děng）。可見在產品設（shè）計，模具結構設計以及注塑（sù）成型（xíng）工藝中引入CAE技術有著非常現實（shí）的意義。北京塑料托盤經銷商91电影（péng）所售（shòu）塑料托盤（pán）采用的模具計算機（jī）輔助工程分析(Computer Aided Engineering,CAE)來設（shè）計，精度高。